Spleißprobleme Wellpappenhersteller - Story
Wie ein Wellpapphersteller seine Spleißprobleme löste und die Produktionssicherheit erhöhte
Die Ausgangssituation
Marcel J., Produktionsverantwortlicher in einem Unternehmen, das Wellpappe herstellt und weiterverarbeitet, stand vor einer komplexen Herausforderung in seinem Kaschierprozess.
Bei der Verarbeitung eines anspruchsvollen Verbundmaterials aus Papier und Antihaftpapier, das auf Wellpappe aufkaschiert wird, traten wiederholt Probleme auf, die den gesamten Produktionsablauf beeinträchtigten.
Die Herausforderung
Die Ausgangssituation war anspruchsvoll: Das zu verarbeitende Material bestand aus zwei völlig unterschiedlichen Oberflächen – eine Papierseite, die sich problemlos verkleben ließ, und eine Antihaftpapierseite, bei der herkömmliche Klebebänder kaum hafteten. Erschwerend kam hinzu, dass die Spleiße – also die Verbindungsstellen zwischen auslaufenden und neuen Materialrollen – im laufenden Betrieb bei hoher Geschwindigkeit erfolgen mussten. Dabei wechselten sich zwei verschiedene Spleißausführungen ab: einmal von oben, einmal von unten.
Bei der einen Variante musste das Klebeband auf die Papierrückseite aufgebracht und von unten an die schwierige Antihaftseite geklebt werden. Bei der anderen Variante musste das Antihaftpapier zunächst am Rand abgetrennt werden, bevor das Klebeband aufgebracht werden konnte. Jeder einzelne Spleißvorgang erforderte drei bis vier verschiedene Klebestreifen – eine zeitaufwendige und fehleranfällige Prozedur.
Auswirkungen auf die Produktion
Die Konsequenzen dieses Problems waren gravierend: Die Produktionsgeschwindigkeit musste von den üblichen 200-210 Metern pro Minute auf lediglich 70 Meter pro Minute gedrosselt werden – ein massiver Produktivitätsverlust. Trotz des enormen Aufwands blieb ein kritisches Sicherheitsrisiko bestehen: Die Spleißstellen waren nicht detektierbar. Das bedeutete, dass die Verbindungsstellen nicht zuverlässig erkannt und aussortiert werden konnten und möglicherweise ins Endprodukt gelangten – ein inakzeptables Qualitätsrisiko. Hinzu kam die thermische Belastung durch einen Ofendurchlauf bei 180 bis 190 Grad Celsius, der zusätzliche Anforderungen an die Klebeverbindung stellte. Der aufwendige Prozess band Arbeitskräfte, verlangsamte die Produktion und gefährdete gleichzeitig die Produktqualität.
Entwicklung einer individuellen Lösung
TAPECONCEPT analysierte den Fertigungsprozess gemeinsam mit Marcel J. im Detail und entwickelte eine maßgeschneiderte Lösung. Die Experten identifizierten ein doppelseitiges Hochleistungsspleißklebeband mit Silikonkleber eines amerikanischen Herstellers, das speziell für anspruchsvolle Verbindungen entwickelt wurde. Dieses Band verfügte über die notwendige Haftkraft, um auch auf der problematischen Antihaftoberfläche zuverlässig zu halten.
Um das kritische Problem der Detektierbarkeit zu lösen, modifizierte TAPECONCEPT das Standardprodukt individuell: Im Randbereich wurden zwei schmale Streifen Aluminiumklebeband aufgebracht. Diese Modifikation machte die Spleißstellen metalldetektor-tauglich, ohne die Klebeperformance zu beeinträchtigen. Nach erfolgreichen Tests im Produktionsumfeld wurde die Lösung implementiert.
Das Ergebnis
Die Ergebnisse übertrafen die Erwartungen deutlich: Statt drei bis vier Klebestreifen pro Spleißstelle reicht nun ein einziger Streifen aus – eine drastische Vereinfachung des Arbeitsablaufs. Die Prozesssicherheit stieg erheblich: Die Spleiße halten zuverlässig und öffnen sich nicht mehr während des Produktionsprozesses. Die Produktionsgeschwindigkeit konnte von 70 auf 150 Meter pro Minute mehr als verdoppelt werden.
Der entscheidende Durchbruch: Durch die integrierte Aluminiummodifikation können die Spleißstellen nun zu 100 Prozent sicher über einen Metalldetektor erkannt und aussortiert werden. Dies eliminiert das Qualitätsrisiko vollständig und gewährleistet, dass keine fehlerhaften Spleißstellen ins Endprodukt gelangen. Die Arbeitserleichterung und die gesteigerte Prozesssicherheit amortisieren die etwas höheren Materialkosten in kürzester Zeit.
Das Band von TAPECONCEPT bringt uns eine große Arbeitserleichterung und deutlich mehr Sicherheit im Kaschierprozess. Dadurch amortisieren sich die etwas höheren Materialkosten sehr schnell.
– Marcel J., Produktionsverantwortlicher